CONTROL PROCESOS EN SECTOR CÁRNICO: SALA BLANCA, PLATOS PREPARADOS Y ALTAS PRESIONES

1.SALAS BLANCAS

Diferenciamos las zonas de producción de otras zonas complementarias a aquellas.

CÁMARAS FRIGORÍFICAS

• Infraestructura:
  • Materias primas cárnicas (embutidos curados o cocidos, jamones/paletas curados): refrigeradas y normalmente envasados al vacio, en formatos industriales para optimizar el loncheado.
  • Producto en proceso: los túneles de congelado donde daremos el golpe de frio necesario para que los productos se loncheen correctamente y no se congelen en el interior, dispondremos de programas de temperatura configurados adecuados a cada producto.
  • Producto terminado y envasado.
• Procesos (relevante):
  • Mantener la temperatura lo más próximo a 0/+2ºC para conservación de las materias primas y producto final. Tendremos en cuenta que en etiquetado de producto final la temperatura recomendada es 0/+5ºC.
  • Evitar las condensaciones por las diferencias de temperaturas entre el producto y la instalación.
  • Debemos intentar que no haya acumulación de agua (charcos), que ya sabemos que son focos de Listeria monocytogenes.
  • Las cámaras suelen ser difíciles de vaciar (por los procesos productivos en continuo), y de limpiar paredes y alturas, pero a pesar de ello debemos establecer una adecuada sistemática de limpieza de las mismas.
  • Debemos tener un buen sistema de trazabilidad que nos permita diferenciar los distintos tipos de productos que tengamos en la cámara y que vamos a procesar en las siguientes salas.
  • Mantengamos el sistema FIFO (First in/First out): lo primero que entra es lo primero que sale.
• Documentación: “Plan de cadena de frio/Trazabilidad”.

ZONA PREPARACIÓN/ACONDICIONAMIENTO PIEZAS

• Infraestructura:
  • Sala refrigerada o no, con lo cual el riesgo a evaluar será diferente, donde dispondremos de mesas o zonas donde retiraremos el film de vacio que traiga la pieza industrial y lo colocaremos en carros o elementos de transporte que entrarán en los túneles de congelación previos al loncheado.
• Procesos (relevante):
  • Es una de las fase de riesgo, por que el producto ya estará “desnudo”, por lo que las manos del operario, la mesa de trabajo y carrao que contactan directamente con el producto deberán estar extremadamente higienizadas para evitar la contaminación directa con Listeria monocytogenes.
  • Si la sala blanca de loncheado se abastece de varios proveedores, en esta fase o en la de recepción de las materias primas, debemos enlazar el loteado o trazabilidad del proveedor con la nuestra propia”.
• Documentación: “Plan de BPF/Trazabilidad”.

TUNEL DE CONGELACIÓN

Lo comentado en apartado de cámaras frigoríficas.

SAS

• Definición:
  • Significa “Sterile Acces System”: sistema de acceso estéril. Suele haber dos, uno para el acceso del personal que trabaja en interior de sala blanca y otro para el acceso de los materiales de envasado (films).
• Procesos (relevante):
  • El personal dispondrá en esta zona de ropa y botas/calzado diferente al resto de secciones y exclusivo para trabajar en la sala blanca de loncheado. Se requiere lavado en lavanderías especiales de ropa de salas blancas.
  • Los films se colocarán en palets que no sean de madera y con acceso exclusivo a sala blanca.
  • El sistema de apertura de puertas (entrada/salida) del SAS debe ser de tal manera que estén enclavadas, y que no se permite la apertura de sala blanca, si la puerta de entrada al SAS está abierta, para evitar entrada de contaminación a la sala blanca.

SALA BLANCA DE LONCHEADO

• Definición:
  • Sala con presión positiva, con alta higiene ambiental, tipo “quirófano/industria farmacéutica”.
• Infraestructura:
  • Dispondremos de 3 formas de envasado: AP (atmósfera protectora), vacío o skin.La dosificación de gases de envasado nos proporcionará la vida útil de los sobres loncheados.
  • Etiquetadora.
  • Como detección de cuerpos extraños, tenemos: metales, rayos X y visión artificial.

• Procesos (relevante):
  • Debemos tener en cuenta las especificaciones de clientes: disposición de lonchas, peso, unidades.
  • Importante mantener la trazabilidad y no confundir lotes.
  • Respetar las buenas prácticas de fabricación:
    • Monos y botas específicos para uso en sala blanca. Restringir visitas al interior de sala blanca.
    • El orden de fabricación y las limpiezas de cintas y cortadora son fundamentales para evitar la contaminación cruzada por alérgenos.
  • Los programas de los detectores deben estar bien ajustados al producto a lonchear y al tamaño de los testigos.
• Documentación: “Plan de BPF/Trazabilidad/Plan de L+D/APPCC”.

ZONAS DE EXPEDICIONES

A veces son las zonas más olvidadas del proceso, y son zonas en donde se puede “echar por tierra” todo el trabajo de etapas anteriores, por lo que deberemos velar por:

• Buen mantenimiento de paneles/puertas elevadoras de los muelles para evitar pérdida de frio y entrada de plagas.
• No permanezcan los productos mucho tiempo fuera de cámara para no perder cadena de frio.
• Disponer de insectocutores bien colocados y encendidos.
• Disponer de un sistema de accesos controlados.
• Asegurar la correcta trazabilidad para los distintos pedidos y clientes.

Al margen del control de los planes de cadena de frio y trazabilidad, por su cercanía a los exteriores, el plan de D+D (Desratización y Desinsectación) será fundamental a vigilar en esta fase del proceso.

OTRAS ZONAS AUXILIARES/COMUNES A LAS ZONAS PRODUCTIVAS

Disponemos de otras zonas colaterales a los procesos productivos que deberemos vigilar como:

• Zona entrada de personal: con un adecuado lavabotas, lavado y desinfección de manos. Deben funcionar correctamente y dosificar los químicos adecuadamente. A raíz de la pandemia COVID-19 se han colocado en muchas empresas sistemas de monitoreo con cámaras que permiten vigilar los accesos no controlados, verificar el reconocimiento de personas, control Tª corporal, colocación de mascarillas…
• Zonas de lavado de: cajas, palets, carros, moldes, guantes, cuchillos, delantales.. donde deberemos vigilar la dosificación de químicos, el nivel de suciedad/programas de lavado, el secado (importante para control de Listeria monocytogenes), la velocidad..
  • Es importante que los materiales auxiliares (carros, cuchillas, moldes..) que se usan en sala blanca se limpien en la sección de dicha actividad y no salgan a otras secciones de la industria para evitar contaminaciones cruzadas.
• Zona afilado de cuchillas de corte.
  • Laboratorios  microbiológico,  fisicoquímico, sensorial: importantes para controles de seguridad alimentaria, estudios de vida útil, estudios sensoriales y comparativas con productos de la competencia o desarrollo de nuevos productos..
• Vestuarios y aseos: importante el uso de doble taquilla para diferenciar la ropa de trabajo y la de calles, y que esté bien dimensionado a la actividad productiva, con buena ventilación…
• Comedores: bien dimensionados a los turnos o volumen de la producción, disponer de máquinas de vending, neveras para la comida del personal, con cuidado de los alérgenos que se manipulen…

Es un buen área para comunicar acciones/resultados de empresa/auditorias/cultura de inocuidad, ofertas laborales, sugerencias de empleados…

• Almacenes: diferenciar los materiales auxiliares, productos químicos y de mantenimiento. Los productos contenidos en ellos bien ordenados, limpios e identificados.

Como en cualquier industria alimentaria en la sala blanca de loncheado el personal de seguridad alimentaria podrá llevar a cabo la vigilancia con registro de los PCC/PC (detectores de metales, controles de estanqueidad de atmósfera protectora o vacio), y de los Planes de Higiene como:

• Trazabilidad (importante la segregación de partidas para exportación, identidad preservada en caso de certificaciones de ibérico, ecológico, bienestar animal, etc..).
• Buenas prácticas de fabricación.
• Limpieza y desinfección.
• Formación.
• Compras y proveedores.
• Agua.
• Control de plagas.
• Mantenimiento y calibraciones.
• Gestión de Subproductos.
• Gestión de residuos.

Así como los controles preoperativos y operativos de los Planes Normalizados de Control de la Higiene (PNCH) exigidos para exportar a países terceros, y de vital importancia en exportación a EEUU y México.

2.PLATOS PREPARADOS (V GAMA)

• Definición:
  • Los platos preparados son productos tratados por calor y listos para consumir.
• Tipos:
  • Refrigerados: tratamiento térmico y envasado en atmósfera protectora o “cocinado a vacio”.
  • Congelados: tratamiento térmico, envasado y congelado.
  • Estables a temperatura ambiente: precocinado o no, envasado y esterilización en autoclave/altas presiones.
• “Cocinados al vacío”:
  • Industria:
    • Se envasa al vacío el producto, se trata térmicamente con bolsas especiales que aguantan el tratamiento térmico suave (pasteurización/cocción) y un enfriamiento rápido y almacenamiento (recomendado <+3ºC).
    • Temperaturas/Tiempo: +65/+95ºC durante 2-8h.
  • Consumidor:
    • Antes de consumir se “calienta” dentro del propio envase para terminar el proceso de cocinado.
    • Existen film microondables (ej. Fabricante Darfresh).

3.ALTAS PRESIONES

• Definición:
  • El producto envasado se introduce en un equipo donde en función del producto se combina tiempo/presión.

Si quieres consultar el resto de blogs publicados sobre el sector cárnico haz click en los siguientes enlaces:

• “Control de procesos en sector cárnico: granja/matadero”
• “Control de procesos en sector cárnico: sala de despiece/envasado/almacén frigorífico”
• “Control de procesos en sector cárnico: elaboración de embutidos”
• “Control de procesos en sector cárnico: curación de jamones y paletas”

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